Yushun Intelligent|어떤 종류의 샌더가 강력합니까: 로드 핀 유형 또는 터빈 유형?

산업 기술의 발전과 함께 초{0}}미세, 초-경질 및 초{2}}순수 재료의 연구 개발 및 산업화는 새로운 기술 혁명의 중요한 방향이 되었으며, 이로 인해 초미세 분말 재료의 분쇄 공정에 대한 요구 사항이 더욱 높아졌습니다. 그 중 "분쇄가 미세하지 않음"은 기존의 초미세 분쇄 장비에서 가장 어려운 문제 중 하나입니다.-

중형 연삭 장비에서는 재료를 더 미세하게 분쇄하려면 더 작은 연삭 매체를 사용해야 하며 소형 매체의 질량도 작습니다. 매질의 운동 에너지를 향상시키고 운동 속도를 높이려면 슬러리의 제한된 감쇠와 매질의 작은 가속 거리로 인해 밀폐 된 용기에서 큰 운동 속도를 얻기가 어렵습니다. 따라서 분말이 더 나은 분쇄 및 분산 효과를 얻을 수 있도록 용기 내부의 분쇄 매체의 움직임을 개선하는 방법이 장비 제조업체의 연구 개발의 핵심이 되었습니다.

분말 가공이 점점 더 정제된 생산이 되면서 많은 산업에서는 분말 입자를 나노미터 수준으로 분쇄해야 합니다. 미크론 크기 연삭에 적합한 디스크 샌더는 고급{1}}정밀화 요구를 충족하기 어렵고 점차 새로운 연삭 방법으로 대체되고 있으며 현재 가장 일반적으로 사용되는 것은 로드 핀 샌더와 터빈 샌더입니다.

그렇다면 이 두 가지 연삭 방법의 차이점은 무엇이며, 어느 것이 더 좋습니까?

첫 번째는 막대 및 핀 유형 샌딩 기계로, 이름에서 알 수 있듯이 막대 및 핀 유형은 기존 디스크 분산 디스크와 비교하여 가장자리가 막대 및 핀 구조로 변경됩니다. 이 구조는 선형 속도가 높고 내부에 특정 압출 압력이 있으며 연삭 비드로 전달되는 운동 에너지가 크고 재료에 대한 충격과 연삭 효과가 더 강하여 입자 크기가 나노미터 방향으로 발전하는 데 도움이 됩니다.

막대 및 핀형 샌드밀은 카본 블랙, 전자 페이스트, 지르코니아 등과 같이 분산하기 매우 어려운 물질을 분쇄하는 데 더 적합하며 미세 분쇄 후 완전한 분산 결과를 얻을 수 있으며 잉크, 인산 철 리튬 등과 같이 점도가 상대적으로 높은 제품에도 더 적합합니다.

터빈형 샌더는 디스크형 분산 디스크를 내부 공동이 있는 두꺼운 터빈으로 대체합니다. 이 구조는 매체를 구동하여 터빈의 회전을 통해 작은 내부 순환을 생성하여 분쇄 실린더에 매체가 축적되는 것을 줄여 재료가 보다 적절한 분산 및 분쇄를 얻을 수 있도록 합니다. 이 회전 모드는 분쇄 매체가 소용돌이 흐름과 축 운동을 생성하도록 하여 균일하고 강한 전단력을 생성할 수 있습니다. 더 나은 분쇄 및 분산을 위해 물질이 환형 틈으로 흐르게 하십시오.

터빈 샌드 밀 분산 재료의 움직임은 다른 나노 스케일 분쇄 방법보다 더 부드럽기 때문에 재료의 과도한 분산을 방지하고 입자를 손상시키지 않으며 분쇄 품질과 정확도를 크게 향상시킬 수 있으며 입자 크기 분포를 좁히고 막대 및 핀 유형에 비해 분쇄 매체의 손실을 줄일 수 있습니다. 이 샌딩 머신은 탄소나노튜브와 같이 구조가 쉽게 손상되는 재료의 분쇄에 적합하며, 재료의 직경을 손상시키지 않고 더 미세한 분산을 얻을 수 있습니다.

요컨대 로드 앤 핀 샌드밀과 터빈 샌드밀은 어느 쪽이 더 강한지 단순히 결정할 수 없으며 적용 분야에서는 "각각이 왕"입니다.

로드 핀 유형은 일부 "단단한 그루터기"가 이상적인 분산 연삭 효과를 얻을 수 있는 "큰 기적"입니다. 이는 재료 구조에 대한 특별한 요구 사항이 없을 때 어려운 분산, 높은 점도 및 보다 효율적인 연삭 요구에 적합합니다. 또한 연삭 매체의 손실이 더 높고 연삭 매체를 선택할 때 더 많은 내마모성 재료를 고려해야 합니다.{0}}

터빈 유형은 "느린 작업 및 미세한 작업"이므로 분쇄 챔버의 재료가 더 부드럽고 더 상세한 분쇄 효과를 얻기 위해 좋은 분산, 낮은 점도에 적합하며 재료 구조는 분쇄 요구의 낮은 손상 정도를 요구하고 손실 비용을 줄이고 분쇄 품질을 향상시킵니다. 분쇄 매체의 이동을 위해 더욱 최적화된 구조는 생산 효율성도 향상시킵니다.