이중 유성 교반기|리튬 배터리의 전극 성능 상한을 결정하는 슬러리 공정

리튬{0}}이온 배터리 제조 공정은 복잡하고 공정이 많으며 공정에 따라 일반적으로 세 부분으로 나누어집니다. 하나는 극필름 생산, 두 번째는 셀 생산, 세 번째는 배터리 조립입니다. 그중 극편 생산은 슬러리(혼합), 코팅, 압연, 슬리팅, 필름 제작, 다이{2}}컷팅 및 기타 공정을 포함하는 전체 리튬 배터리 생산 공정의 기초입니다. 리튬전지 전극 제조의 첫 번째 공정인 슬러리 준비는 양극과 음극 시트의 품질을 결정하는 주요 요소이자 전극 시트 생산의 핵심입니다.

전극 크기 요구 사항

전극 슬러리는 일반적으로 활성 물질(음극 흑연, 양극 극삼원 물질, 리튬 철 인산염, 리튬 코발트 산화물 등), 전도성 카본 블랙, 분산제, 접착제, 첨가제 및 특정 비율에 따른 기타 구성 요소로 구성된 고체{0}}액체 분산 시스템입니다. 이러한 재료의 공식은 달성할 수 있는 배터리 성능의 상한을 결정하고 성능의 하한은 공정에 의해 영향을 받습니다.

극-시트 슬러리 공정에 대한 요구사항은 다음을 충족해야 합니다.

1. 전해질이 모든 활물질 입자에 접근할 수 있고 전지의 높은 전류 밀도를 보장하기 위해서는 활물질 입자가 뭉치지 않고 고르게 분산되어야 합니다.

(2) 전도성 입자는 활성 물질과 수집기 사이의 전자 채널을 최대화하기 위해 전체 범위의 전도성 네트워크를 형성해야 합니다.

3. 활물질, 도전제, 용매는 금속전극과의 접착력이 없으며, 금속박에 직접 코팅하여 극시트를 만들 수 없으므로 바인더를 사용하여 다양한 입자를 서로 결합시켜 안정성과 접착력이 있는 슬러리를 형성해야 합니다.

상기 내용을 종합하면, 즉 리튬이온전지 슬러리는 각 성분의 균일한 분산과 안정성이 양호해야 하며, 분산도는 슬러리의 고형분량, 점도, 입도분포로 평가한다. 안정성은 페이스트 고체 부피의 24시간 변화와 페이스트 점도의 24시간 변화에 의해 평가되는데, 두 가지 모두 슬러리 슬러리 공정에 대한 높은 요구 사항을 제시합니다.

이중 유성 믹서 슬러리 분산

현재 리튬{0}}이온 배터리 제조업체에서 사용하는 주류 균질화 장비는 대부분 PD 믹서라고도 알려진 이중{1}}플래닛 믹서입니다. 별 주위를 공전하는 행성과 유사한 작동 특성으로 인해 명명된 이 장치는 저속 혼합 구성 요소와 두 개의 접이식 프레임 혼합 패들로 구성된 고속 분산 구성 요소로 구성됩니다.

유성 기어에 의해 구동되는 교반 패들은 회전하면서 회전하며 교반기의 회전에 따라 변하지 않는 난류 흐름장을 형성합니다. 난류장을 구축하면 사각지대 없이 재료의 균일한 혼합을 신속하게 실현할 수 있습니다. 고속-속도 분산 구성요소는 일반적으로 톱니형 분산 디스크 또는 고속-속도 분산 유화제이며, 이는 유성 프레임과 함께 궤도를 그리며 고속으로 회전하여 국지적 범위에서 강력한 전단 응력장을 형성하고 2차 응집체를 빠르게 분해하여 입상성을 감소시키고 빠른 용해를 촉진합니다.