전고체 배터리 대량 생산을 위한 슬러리 혼합 공정-

1990년대 이후 리튬{1}}이온 배터리는 가장 성숙하고 널리 사용되는 배터리 기술 경로로 발전했습니다. 배터리 에너지 밀도, 안전성 및 경제성에 대한 시장의 요구 사항이 증가함에 따라 기존 리튬{3}}이온 배터리는 점차 수요를 충족할 수 없게 되었습니다. 고체 전극과 고체 전해질을 사용해 에너지 밀도와 안전성을 높인 '고체{5}}전지'가 등장했다.

기존 리튬-이온 배터리에는 양극, 음극, 전해질, 분리막이라는 네 가지 주요 구성 요소가 포함됩니다. 고체-상태 배터리는 전해질을 고체 전해질로 대체합니다. 고체-배터리와 기존 리튬-이온 배터리의 주요 차이점은 안전성, 높은 에너지 밀도 및 기타 특성을 고려하여 전해질이 액체에서 고체로 변경된다는 것입니다.

전고체-배터리의 경우 생산 공정에는 전극, 전해질, 인터페이스 엔지니어링 및 패키징 기술의 획기적인 발전이 필요합니다. 생산 공정의 최적화 및 개선은 전고체 배터리의 엔지니어링 및 상업적 응용을 실현하는 데 중요한 부분입니다.- 기존의 액체 리튬-이온 배터리와 비교할 때, 고체-상태 배터리의 전-공정은 기본적으로 액체 리튬-이온 배터리와 동일합니다. 여기에서는 전고체-상태 배터리- 슬러리 준비 대량 생산의 첫 번째 단계에 대해 논의합니다.

전고체 배터리 전공정- 공정의 첫 번째 단계는 교반입니다. 즉, 전고체 배터리 재료를 균일하게 혼합한 후 용매를 첨가하고 진공 믹서를 통해 슬러리로 교반하는 것입니다. 성분의 교반은 후속 배터리 공정의 기초이며, 고품질-교반은 후속 코팅 및 압연 공정의 고품질 완성을 위한 기초입니다.-

장점:

1. 유성 상자와 고속 분산 베어링 시트는 스테인레스 스틸로 만들어졌으며 완전히 밀폐되어 있으며 진공 부압 및 압력 유지가 가능합니다.

2. 프로브는 유성 상자와 함께 회전하며 디지털 디스플레이의 온도와 슬러리의 실제 온도 사이의 오류는 1도 이내입니다(배럴 벽 측정).

3. 교반 패들은 정밀 주조 후 머시닝 센터에서 가공되며 나선형 선이 일정하다는 전제하에 프로펠러와 프로펠러, 프로펠러와 배럴 벽의 정확성이 보장됩니다.

4. 교반 패들의 단면-은 육각형이며 교반 패들이 움직일 때 재료를 반죽할 수 있습니다. 고속 분산 샤프트의 분산 디스크는 시계 반대 방향으로 회전하면서 재료를 빠르게 분산 및 혼합합니다.

5. 낮은 클리어런스: 패들과 패들, 패들과 배럴 벽, 패들과 배럴 바닥 사이의 간격이 낮습니다.

6. 고점도 및 고형분 배터리 양극 및 음극 슬러리에 적합하며 다양한 혼합 공정에 적응할 수 있습니다.

7. 청소가 쉽고 표면 연마 정도는 Ra0.32 이상입니다. 분산 및 교반은 빠른-방출 구조를 채택하여 세척이 매우 쉽습니다.

8. 높은 시스템 통합, 사전 혼합, 교반, 회전율 및 여과의 원활한 빠른 릴리스 도킹 및 완전 자동 제어.

모든 -고체-배터리는 이미 우리에게 오고 있으며, 광고한 대로 손이 닿지 않는 곳에는 없습니다. 구현 방법은 반-고체(세퍼레이터 현장 경화)에서 고체-상태로 전환될 수도 있습니다. 수요가 거대한 시장 공간을 창출했습니다. 왜냐하면 배터리 제조업체와 장비 제조업체 모두 다시 경쟁할 수 있는 기회가 주어졌기 때문입니다. 실험실에서 대량 생산까지의 첫 번째 단계는 재료 준비 및 혼합 기술을 해결하는 것입니다. 시장 수요, 업계 경쟁, 안전에 힘입어 Yushun Intelligent는 이미 해당 장비의 대량 생산을 계획하고 있습니다. 기술.