샌드 밀의 적용 및 작동 예방 조치

샌드밀은 현재 재료에 대한 가장 널리 적용 가능하고 진보적이며 효율적인 연삭 장비입니다. 분쇄실이 가장 좁고, 레버 간격이 가장 작으며, 분쇄 에너지가 가장 조밀합니다. 고성능 냉각 시스템과 자동 제어 시스템을 통해 재료의 지속적인 처리 및 배출을 달성하여 생산 효율성을 크게 향상시킵니다.

요약

비드밀이라고도 알려진 샌드밀은 주로 화학 액체 제품의 습식 분쇄에 사용됩니다. 성능에 따라 대략 수평 샌드 밀, 바스켓 샌드 밀, 수직 샌드 밀 등으로 나눌 수 있습니다. 주로 기계 본체, 연삭 실린더, 연삭 디스크 (레버), 연삭 매체, 모터 및 공급 펌프로 구성됩니다. , 공급 속도는 공급 펌프에 의해 제어됩니다. 이 장비의 분쇄 매체는 일반적으로 지르코니아 비드, 유리 비드, 규산 지르코늄 비드 등으로 구분됩니다.

분류

샌드 밀은 습식 초미세 분쇄 장비에 속하며 볼 밀에서 개발되었습니다. 잉크 생산, 안료 분산 및 분쇄에 널리 사용됩니다. 샌드밀에는 다양한 분류 방법이 있습니다.

믹싱 샤프트의 구조적 형태에 따라 디스크형, 로드형, 로드 디스크형(즉, 볼록 블록형)으로 나눌 수 있습니다.

연삭 실린더의 레이아웃에 따라 수직형과 수평형으로 나눌 수 있습니다.

실린더의 부피에 따라 실험실용, 소형, 중형, 대형, 초대형으로 나눌 수 있습니다.

매체 분리 방법에 따라 정적 분리 샌드 밀과 동적 분리 샌드 밀로 나눌 수 있습니다.

에너지 밀도(단위 부피당 설치 전력)에 따라 샌드밀은 저에너지 밀도/고에너지 밀도 샌드밀로 나눌 수 있습니다.

다양한 유형의 잉크를 생산하려면 다양한 구조적 형태의 샌딩 머신이 필요합니다. 대략 다음 규칙을 따르십시오. 그라비아 잉크 생산에서는 일반적으로 핀 로드(5-50 리터) 또는 디스크 샌더(10-100 리터)를 사용합니다. 회전식 오프셋 인쇄 잉크는 일반적으로 수직 로드(5-130 리터) 또는 수평 디스크 샌더(60-500 리터)를 사용하는 반면, 초고점도 단일 시트 잉크 생산에는 고에너지 밀도 콘 샌더 또는 세 개의 롤러 기계. 스프레이 프린팅 잉크(잉크 및 안료용제 기반)는 일반적으로 에너지밀도가 높은 핀로드형(수평 또는 수직)과 원심터빈로터(신특허제품)를 사용합니다.

목적

볼 밀, 롤러 밀, 콜로이드 밀과 같은 연삭 장비와 비교할 때 샌드 밀은 높은 생산 효율성, 강력한 연속성, 저렴한 비용 및 높은 제품 정밀도라는 장점이 있습니다. 공정 조건에는 상당한 차이가 있으며, 적절한 연삭 매체를 추가하거나 빼서 정밀도 요구 사항을 조정하고 분류할 수 있습니다.

일반적인 유형에는 수직 샌드밀, 수평 샌드밀, 바스켓 샌드밀, 이중 원뿔 막대 샌드밀 및 나노 레벨 수평 샌드밀이 포함됩니다. 일반 {{0}}/3-4mm 유리구슬을 사용하는 수직형 샌드밀을 제외한 다른 장비에서는 0.8-2.4mm 지르코니아 비드를 사용합니다.

디자인 원리

샌드 밀은 편심 디스크 연삭 구조를 채택하고 특정 순서로 배열됩니다. 이 시스템은 기존 연삭기에서 연삭 매체가 고르지 않게 분포되는 단점을 극복하여 연삭 매체의 최대 에너지 전달과 높은 연삭 효율성을 가능하게 합니다. 우수한 밀봉 효과와 안정적인 작동으로 양단 강제 냉각 기계적 밀봉을 채택합니다. 분리 시스템은 대유량 LDC 동적 그리드 갭 분리기를 채택하여 고유량 조건에서 배출 포트를 막지 않습니다. 오버플로 영역은 {{0}}의 간격 범위에 도달합니다.{{1 }}.0mm, 0.1mm 이상의 연삭 매체를 사용할 수 있습니다.

샌드 밀은 폐쇄형 내부 챔버 설계와 함께 디스크 또는 로드 핀 유형을 채택합니다. 연삭 디스크는 특정 순서로 혼합 샤프트에 설치되어 전통적인 수평 샌드 밀에서 연삭 후 연삭 매체의 고르지 못한 분포와 열악한 입자 크기 분포의 단점을 극복합니다. 재료는 공급 펌프의 작용에 따라 분쇄 챔버로 들어가고 입구 디자인은 구동 연결 플랜지의 한쪽 끝에 있습니다. 재료 흐름 방향은 하단 끝쪽으로 기계적 베어링과 반대이므로 혼합 샤프트의 편심 디스크의 고속 작동, 재료 혼합 및 연삭 중에 기계적 씰의 압력을 크게 줄이고 서비스 수명을 연장합니다. 미디어는 효율적인 상대 운동을 겪습니다. 결과적으로, 재료의 고체 입자가 효과적으로 분산되고, 절단되고, 분쇄됩니다. 동적 대유량 로터 갭 분리 필터를 통과한 후 최종 제품이 얻어집니다. 제품의 분쇄 공정에 따라 독립적인 배치 사이클 분쇄와 시리즈 분쇄 공정을 사용할 수 있습니다.

개발 동향

(1) 제품 미세도 요구 사항이 지속적으로 개선됨에 따라 분쇄 매체 분리 시스템이 발전함에 따라 사용되는 분쇄 매체의 크기가 점점 작아지고 있습니다. 소형 분쇄 매체의 분리는 샌드밀 개발에서 해결하기 가장 어려운 문제 중 하나입니다.

전통적인 샌드밀에 사용되는 갭 링(유동 면적이 매우 작음)과 정적 스크린은 작은 크기의 매체를 분리하기 어렵습니다! 따라서 점점 더 역동적인 원심분리 시스템이 사용되고 있습니다. 분리로터가 매체를 회전시켜 발생시키는 원심력에 의해 매체가 로터의 주변쪽으로 던져지게 되는데, 로터의 중심은 주로 슬러리로 구성되어 있습니다. 분리스크린을 로터 중앙에 배치함으로써 재료가 막히거나 마모되지 않고 스크린 틈을 통해 원활하게 흘러나올 수 있습니다. 따라서 건식 기류 분류 원리를 샌드밀 매체 분리에 적용하는 것은 샌드밀 개발 역사에서 기술적 도약입니다!

(2) 고에너지 밀도 핀로드 샌드밀

과거에는 국내외 몇몇 주요 제재소 제조업체가 일방적으로 그렇게 믿었습니다. 제품의 미세도를 향상(입자 크기 감소)하려면 샌드밀의 에너지 밀도를 높여야 합니다! 이로 인해 복잡한 구조의 핀로드샌더가 많이 등장하게 되었고,

A: 샌더 구조-1는 로터와 스테이터에 많은 경질 합금 핀과 로드가 촘촘하게 배열되어 있습니다. 재료는 위에서 들어오고 곡선/울퉁불퉁한 "N"자 모양의 경로를 통과한 후 바닥에서 배출됩니다. 핀로드, 로터, 스테이터의 매체 마모가 매우 심하며, 재질이 금속으로 오염되는 경우가 많습니다. 그리고 고가의 지르코니아 연삭 매체만 사용할 수 있습니다.

B: 샌드밀 -2의 구조는 기본적으로 -1 구조와 동일하나, 방열 문제를 해결하기 위해 로터에 냉각자켓을 설치하였다.

C: 샌드밀은 로터에 핀 로드만 배열되어 있고, 고정자와 로터 절반에 냉각 재킷이 배열되어 있습니다. 핀로드는 반대쪽 고정자 내면의 마모가 심하여 금속 오염 물질이 불가피합니다!

(3) 수평 원심 샌드 밀의 고에너지 밀도 외륜 연삭 영역

수년간의 잘못되고 인위적으로 복잡한 모래 연삭기 설계 끝에 사람들은 마침내 단순함으로 돌아왔습니다! 재료의 실제 분쇄는 특정 에너지 밀도를 갖는 분쇄 영역에서만 발생하는 반면, 낮은 에너지 영역은 열만 발생하는 것으로 나타났습니다(그냥 활발하게). 높은 에너지 밀도 영역은 온라인 속도가 가장 높은 외부 링 영역에만 나타날 수 있습니다.

A: 샌드 밀은 외부 고정자에서 반경 방향으로 공급되고 외부 링 연삭 영역을 통과하는 재료는 동적 매체 분리 스크린을 통해 축 방향 및 측면으로 배출됩니다.

B: 샌드밀의 재료는 중공축 측을 통해 외부 환형 연삭 영역으로 들어가고 로터로 들어갑니다. 장비의 회전 드럼(고정자)과 내부 로터는 서로 다른 속도로 회전합니다. 드럼에 고정된 매체 분리 스크린은 진정한 회전 동적 분리기가 되며, 복잡한 이중 로터 구조는 각 회전체의 매우 높은 동축 오차를 요구합니다.

C: 샌드 밀 재료는 축 중심에서 외륜 연삭 영역으로 추가되고 분쇄된 재료는 외륜 체 링을 통해 배출됩니다. 연삭 트랙은 세라믹 분리 링으로도 알려져 있습니다. 여과 면적은 늘어났지만 분리 링이 심하게 마모되어 쉽게 막히게 됩니다.