배터리 슬러리 생산 시 이중 유성 믹서 요구 사항

1. 용량이 넉넉하다

배터리를 제조하려면 더 많은 극편이 필요하고 배터리의 일관성이 더 좋아야 합니다. 이를 위해서는 슬러리에 일정한 일관성이 필요합니다. 실제 혼합 과정에서는 교반 작업, 시간, 공급 순서 등의 이유로 각 포트의 슬러리가 정확히 동일하지 않습니다. 점도가 반드시 동일할 필요는 없습니다. 따라서 믹서에는 일정한 용량이 필요합니다. 현재 대형 믹서는 2000L에 도달할 수 있습니다. 용량이 충분히 큰 경우에는 재료의 혼합 능력과 혼합 효과를 고려해야 합니다.

2. 우수한 진공 밀봉 시스템

믹서에는 세 가지 주요 이유로 우수한 진공 밀봉 시스템이 필요합니다.

① 전체 교반과정에서 원료간의 잦은 충돌과 마찰, 교반기와 원료간의 마찰로 인해 더 많은 열이 발생하고 온도가 상승하게 됩니다. 온도가 상승하면 NMP, PVDF 등과 같은 일부 용제에서 강한 자극성 냄새가 방출되고 생성됩니다. 유기 가스는 인체에 ​​매우 유해합니다.

② 분말이 건조분말 예혼합 단계에 있을 때, 폐쇄형 시스템이 충분하지 않으면 먼지가 비산되어 작업환경을 훼손하고 제품 품질에 영향을 미치며 직원에게 해를 끼칠 수 있습니다.

③ 분말 내부에는 공극이 크고, 용제와 혼합한 후 슬러리 내부에 기포가 많아야 합니다. 폴 피스를 코팅하기 전에 슬러리의 가스를 제거해야 합니다. 그렇지 않으면 코팅 과정에서 기포가 터지고 표면 밀도가 달라지며 호일까지 노출되어 배터리 성능에 극도로 해를 끼칠 수 있습니다.

3. 믹서의 재질은 내식성, 내마모성이 강하고 물리적, 화학적 특성이 안정적입니다.

물론, 양극재의 강알칼리성, NMP의 강한 부식성 등에 관계없이 혼합기는 우수한 내식성을 가져야 합니다. 교반 과정에서 교반기에 의한 분말의 지속적인 교반을 위해서는 내마모성과 충분한 수명이 필요합니다.

4. 교반기의 블레이드 구조가 합리적이며 교반 속도 설계가 요구 사항을 충족합니다.

믹서의 충분한 교반력과 교반 범위 외에도 믹서 블레이드의 모양과 기계적 설계는 슬러리 준비에 큰 영향을 미칩니다.

우선, 교반기의 교반 범위가 충분히 크고, 교반 용기 내에 사각이 없는지 확인해야 합니다. 활성 물질의 미립자나 덩어리가 슬러리에 균일하게 혼합되지 않도록 하기 위해 현재 대형 혼합기에는 2축 또는 심지어 3축 유성식 교반기가 사용됩니다.

둘째, 교반기의 형상설계는 물질의 분산, 혼합, 입자크기분포, 유동성 등에 절대적인 영향을 미친다. 현재 시중에 나와 있는 일반적인 형태로는 패들형, 버터플라이형, 앵커형, 트위스트형, 클로형, 프레임형 등이 있습니다. 장비 중 일부 재료는 고속 분산 장비를 갖춘 것이 가장 좋습니다. 이를 분산시키기 위해서는 고속의 전단력이 필요하므로 필요합니다.

세 번째 요구 사항은 장비의 교반 속도가 고분자량 및 초미세 분말 분산 요구 사항을 충족하는 요구 사항을 충족해야 한다는 것입니다.

일부 장비에는 주교반축과 블레이드의 설계 외에도 교반 효율과 재료의 혼합 정도를 향상시키기 위한 스크레이퍼 설계, 용기 회전 등의 설계가 있습니다.

5. 믹서 안전

믹서의 안전 설계는 장비 방폭 설계, 장비 안전 비상 정지 설계 및 장비 안정성 등을 포함하여 합리적이어야 하며 작업자에게 해를 끼치지 않아야 합니다.